5183（鋁焊條／鋁焊絲）特性如下：主要元素合金有：鎂、錳、鉻。不可以熱處理，熔化溫度為：579℃～638℃，抗腐蝕能力：A（Gen）A（Sc c ），，密度：2.66克／㎝3，陽極化處理后為白色。5183鋁焊條于1957年被發明，用于5083及類似的高強度的鋁合金材料的焊接，它的焊接強度要**5356.


鋁和鋁合金管焊接特點和方法
鋁合金由于重量輕、強度高、耐腐蝕性能好、無磁性、成形性好及低溫性能好等特點而被廣泛地應用于各種焊接結構產品中,采用鋁合金代替鋼板材料焊接,結構重量可減輕50 %以上。因此，鋁及鋁合金除廣泛的應用于航空、航天和電工等領域外，同時還越來越多的應用于石油化學工業。濮陽中原大化新建空分裝置就大量使用了鋁鎂合金(主要有：5083、5183、5A02相當于舊牌號中的LF2、LF4)。但是鋁及鋁合金在焊接過程中，易出現氧化、氣孔、熱裂紋、燒穿和塌陷等問題。此類材質是被公認為焊接難度較大的被焊接材料，特別是小徑薄壁管的焊接更難掌握。因此，解決鋁及鋁合金的這些焊接缺陷是施工過程中必須解決的問題。
2、鋁及鋁合金的理化性能及焊接特點
2.1 易氧化 鋁和氧的親和力很強。在常溫下，鋁表面就能被氧化成厚度約0.1～0.2 m致密的AL2O3薄膜。雖然這層氧化鋁薄膜比較致密，能防止金屬的繼續氧化，對自然防腐有利，但它給焊接帶來了困難，這是由于氧化鋁的熔點(2050℃)遠遠**過了鋁的熔點(600℃左右)，比重約為鋁的1.4倍。在焊接過程中，會阻礙金屬之間的熔合，易形成夾渣，而且氧化鋁薄膜還吸附了較多的水份，焊接時會促使焊縫生成氣孔。

2.2 較大的導熱系數和比熱容 鋁的導熱系數約為鋼的四倍，因此，焊接鋁材管時，比鋼管焊接要消耗更多的熱量，為得到高質量的焊接接頭，必需采用能量集中，功率大的熱源。
2.3 易形成氫氣孔
鋁及鋁合金的焊接氣孔主要氫氣孔。鋁在液態時能大量吸收和溶解氫，在熔融狀態下溶解度為0.0069ml/g，而在高溫凝固狀態下為0.00036 ml/g，前后相差近20倍。鋁的導熱系數很大，在相同的焊接工藝條件下，其冷卻速度為鋼的4～7倍，使金屬結晶加快，焊接熔池在快速冷卻過程中，氫的溶解度急劇下降，此時析出大量過飽和氣體，氫氣來不及析出在焊縫金屬中形成氣孔。因此，在焊接鋁材時，焊縫產生氣孔的傾向很大。
2.4 易形成熱裂紋
鋁的線膨脹系數和結晶收縮率比鋼大約一倍，易產生較大的焊接變形和應力，加上某些雜質或合金元素的不利影響，在剛性較大的接頭中將導致產生裂紋。
2.5 燒穿和塌陷
鋁及鋁合金由固態轉變為液態時.由于沒有明顯的顏色變化，所以，不易判斷熔池的溫度。焊接時，常因溫度過高不易被察覺而導致燒穿或嚴重塌陷。 3 焊前準備

空分冷箱內塔容器為鋁制容器，容器運輸尺寸**長，為運輸方便，通常分成上下兩段運輸，安裝時需在現場組對焊接,但現場的焊接環境、焊接設備都不如在制造廠，因此我們必須從各方面采取措施，**焊接質量。首先對焊接操作人員和檢驗人員提出了嚴格的要求：1）擔任本設備焊接的焊工必須持有經國家技術質量監督局考核認證的操作證；2）焊接質檢人員、無損探傷人員必須持有國家相關部門考試認證的操作證書；3）其他組對人員應熟知操作步驟、施工技術要求，配合焊工**焊接質量。



1、焊接材料及相關設施的要求
1）焊接材料的要求：所用的焊接材料必須有質量保證書或合格證明書，質量不得低于國家現行標準的規定。材料使用前，應按國家現行標準的有關規定進行檢查和驗收；
2）焊絲根據母材材質選用牌號：鋁鎂合金焊絲ER5183；
3）采用4臺工藝**、性能穩定、靈敏度高的大功率WSME—500氬弧焊機進行焊接；
4）選用具有能滿足安裝需要的射線無損探傷檢測設備；
5）現場要設有焊材室及烘干、去污設施，由專人負責焊材的保管、發放及回收工作。
2、施焊環境的要求
1）搭建密封的臨時焊接小棚可以擋風、防雨。冬季施工時，在焊前進行適當的加溫處理，環境溫度低于5℃時，不應施焊；
2）氬弧焊焊接時的風速不應**過2m/s；
3）鋁及鋁合金焊接時，應選擇晴朗天氣，周圍環境濕度在80%以下；
4）焊工施焊所用的腳手架要便于焊工操作，并要堅固、平整、無大間隙、不擺動。
3、焊接技術
1）施工順序。塔上、下段對接坡口加工— 塔下段吊裝就位—塔上段吊裝—組對—焊縫焊接—射線探傷—不合格焊縫返修—射線探傷—驗收；
2）塔坡口加工形式。坡口要在地面加工好，用法蘭箍調整，消除焊口的橢圓度，并焊好襯圈，清除鋁屑。起吊時，焊口要用塑料布封閉。焊口內壁應對齊，當壁厚δ≤5mm時，內壁錯邊量不應大于0.5mm；當壁厚δ>5mm時，內壁錯邊量不應大于0.1δ，且不應大于2mm。具體坡口形式，見圖1塔破口加工形式；


3）焊前準備。（1）氣焊工具二套，作焊前預熱用；（2）氬氣純度應大于99.99%；（3）清理工具：電動圓盤鋸，銼刀，鋼絲刷（輪），電動銑刀、刮刀等；（4）楔板修正焊縫錯口用；（5）焊件組對前，首先用三氯乙烯等有機溶劑除去表面油污，兩側坡口的清理范圍不應小于50mm；清除油污后，坡口及其附近的表面可用銼刀、刮削、銑削或用鋼絲刷清理至露出金屬光澤，注意塔體壁厚減薄不能大于0.5mm；使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理；（6）焊絲去除油污后，應用化學方法去除氧化膜，可用5~10%的NaOH溶液，在溫度為70℃下浸泡30~60s，然后水洗，再用15%左右的HNO3在常溫下浸泡2min，然后用溫水洗凈、晾干并保持干凈清潔；（7）焊件和焊絲清理后在24h內使用，如**過24h，要重新清洗。（8）正式焊前應，首先用試板做好各項工藝參數的模擬試驗，其母材材質、工藝條件、焊工、保護氣均要和正式焊接時相同;試板長度不得小于500mm，試板焊接接頭要**射線檢測，應符合JB/T 4730.2—2005—Ⅱ級，焊接試板不合格不得正式焊接。
4）焊接工藝。（1）焊接前，坡口、焊絲及不小于坡口兩側各50mm范圍內的表面，用脫脂劑擦洗干凈，用不銹鋼絲刷徹底清除氧化膜；清理下坡口時應向外刷，清理上坡口時，下部容器開口應用塑料布封好，防止鋁屑進入容器內；（2）焊縫采用手工鎢極氬弧焊雙人單面焊，焊接時應注意A 、B 焊工要配合默契，同向、等速，焊接過程中隨時檢查垂直度，并利用焊接反變形方法及時調整，焊縫應不間斷一次性焊完；（3）一周點固焊完畢，間隙會產生收縮，但起碼要保持3~5mm的間隙。定位焊長度為40mm左右，每隔500mm左右作一定位焊；（4）當環境溫度小于5 ℃，壁厚大于8mm時焊前應用H01-20焊炬在焊縫坡口二側均勻加溫到100~200 ℃；因焊件厚度較大，應采用多層多道焊；（5）實際焊接時的焊接工藝參數應與試板模擬試驗基本保持一致，對于不同的壁厚推薦表1焊接工藝參數；（6）多層多道焊時，每焊完一遍應用機械方法清理氧化膜，為**焊接質量，層間溫度不得**過65 ℃；（7）焊接過程中，如點固焊開裂，造成錯口，應停止焊接，經修復后方可繼續焊接；（8）當鎢極出現觸鎢現象時，停止焊接，將鎢極、焊絲、溶池處理干凈后，方可繼續；（9）總的施焊原則是：大電流、快速焊；（10）焊縫除未焊透，有裂紋外，應盡量減少返修；多次返修會引起設備變形和影響焊接接頭的質量（很容易產生裂紋），因此力求一次焊接成功。如有非危害性缺陷（圓形氣孔）**標，應由設計、業主和監理單位協商處理，盡量不要返修；（11）焊接返修時，應用機械方法，將缺陷處徹底鏟除，并按焊接工藝評定參數進行焊接；同一部位的返修不得**過兩次，否則要制定措施并經技術總負責人批準；（12）在焊接過程中應隨時測量塔的垂直度、水平度，吊具待全部焊接完畢并經探傷檢查合格后方可拆除；（13）焊接完畢，表面美觀、平整，鱗紋均勻，沒有表面氣孔、裂紋等缺陷；然后**RT檢查，RT應不低于JB 4730—94—Ⅱ級片，PT為Ⅰ級。


4、塔焊縫返修
塔上下段焊縫射線探傷局部不合格時，進行塔焊縫的局部返修。返修前，用倒鏈吊掛上塔在冷箱骨架上，避免返修焊縫受重力影響。返修焊縫確定缺陷位置后，磨除缺陷，進行補焊，直至焊縫質量達到設計要求，焊口返修次數不準**過兩次。
5、技術安全措施
1）嚴格執行單項工程安全技術措施中規定的各項規章制度。2）高空作業一定要系好安全帶。3）焊接過程中，注意保護容器，避免損傷容器表面。4）引弧宜在引弧板上進行，引弧板和熄弧板的材料應與母材相同；5）焊接完畢，用記號筆在焊縫附近寫上焊工號為探傷做好準備。6）電焊機、氬弧焊機等焊接設備的機殼都必須可靠接地。焊接設備的安裝、修理和檢查須由電工進行，焊工不要私自拆修設備。7）電焊機要設單獨的開關，開關應放在防雨的閘箱內，拉合時應戴手套側向操作。8）更換場地移動把線時，應切斷電源，并不得手持把線爬梯登高。9）焊工應正確穿戴勞動防護用品，磨削鎢棒時，應戴口罩、手套，磨完后須洗手。敲鏟焊渣和清除鐵銹時，應戴好手套和防護眼鏡。在潮濕地點工作，應站在絕緣膠板或木板上。10）焊接場所必須有防火設備，易燃易爆物品距焊接場所至少10m；11）焊工在高空作業時，應嚴格采取預防措施，防止液態金屬的飛濺，防止火災的發生或灼傷下面的操作工人；12）氧氣瓶和乙炔瓶應小心輕放，安全運輸，分開放置，并相距5m以上；夏季作業時氧氣瓶和乙炔瓶必須放在涼棚內，以防受到烈日曝曬，引起氣體膨脹而發生爆炸事故；雷雨時，應停止露天焊接作業。13）焊接區域應放置安全警戒線，以免閑人進入。14）嚴格按各工種安全操作規程施工，嚴禁違章作業。
6、結束語
塔上下段的組對焊接是空分焊接施工中的重要焊縫之一，此焊接位置為橫焊，要求焊工既要有過硬的焊接技術，又要熟知焊接變形知識，才能**塔體在焊接過程中的質量，同時也要求每一個施工人員熟知操作步驟、遵守安全規程，才能圓滿完成塔容器的組對焊接工作。
基本狀態：
代號
名稱
說明與應用

Ｆ
自由加工狀態
適用于在成型過程中，對于加工硬化和熱處理條件特殊要求的產品，該狀態產品的力學性能不作規定。

Ｏ
退火狀態
適用于經完全退火獲得較低強度的加工產品。

Ｈ
加工硬化狀態
適用于通過加工硬化提高強度的產品，產品在加工硬化后可經過（也可不經過）使強度有所降低的附加熱處理。

Ｗ
固熔熱處理狀態
處理狀態 一種不穩定狀態，僅適用于經固溶熱處理后，室溫下自然時效的合金，該狀態代號僅表示產品處于自然時效階段。

Ｔ
熱處理狀態(不同于
F、O、H狀態)
適用于熱處理后，經過（或不經過）加工硬化達到穩定的產品。T代號后面必須跟有一位或多位阿拉伯數字。







b)熱處理狀態：



狀態代號
說明與應用

T0
固溶熱處理后，經自然時效再通過冷加工的狀態。適用于經冷加工提高強度的產品。

T1
由高溫成型過程冷卻，然后自然時效至基本穩定的狀態。適用于由高溫成型過程冷卻后，不再進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產品。

T2
由高溫成型過程冷卻，經冷加工后自然時效至基本穩定的狀態。適用于由高溫成型過程卻后，進行冷加工、或矯直、矯平以提高強度的產品。

T3
固溶熱處理后進行冷加工，再，經自然時效至基本穩定的狀態。適用于在固溶熱處理后，進行冷加工、或矯直、矯平以提高強度的產品。

T4
固溶熱處理后自然時效至基本穩定的狀態。適用于固溶熱處理后，不在進行冷加工（可行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產品。

T5
由高溫成型過程冷卻，然后進行人工時效的狀態。適用于由高溫成型過程冷卻后，不經過冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限），予以人工時效的產品。

T6
由固溶熱處理后進行人工時效的狀態。適用于由固溶熱處理后，不再進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產品。

T7
由固溶熱處理后進行人工時效的狀態。適用于由固溶熱處理后，為獲取某些重要特性，在人工時效時，強度在時效曲線上越過了較高峰點的產品。

T8
固溶熱處理后經冷加工，然后進行人工時效的狀態。適用于經冷加工、或矯直、矯平以提高產品強度的產。

T9
固溶熱處理后人工時效，然后進行冷加工的狀態。適用于經冷加工提高產品強度的產品。

T10
由高溫成型過程冷卻后，進行冷加工，然后進行人工時效的狀態。適用于經冷加工、或矯直、矯平以提高產品強度的產品。

注：某些6XXX的合金，無論是爐內固溶熱處理，還是從高溫成型過程急冷以保留可溶性組分在固溶體中，均能達到相同的固溶熱處理效果，這些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9狀態可采用上述兩種處理方法的任一種。


焊接參數 (僅供參考)



4.1. 根據不同的材料和板厚選用不同型號的焊絲和直徑



4.2. 常用焊接規范:
4.2.1. 0.8 毫米焊絲 (板厚小于3毫米): WFS: 12-15m/min, I=70-130A, U=17-21V，焊速=600-1125mm/min
4.2.1. 0.9 毫米焊絲 (板厚小于5毫米): WFS: 10-12m/min, I=145-175A, U=20-22V，焊速=600-1125mm/min
4.2.3. 1.0 毫米焊絲 (板厚大于5毫米): WFS: 8-12m/min, I=150-200A, U=22-24.5V，焊速=600-1125mm/min
4.2.4.1.2 毫米焊絲 (板厚大于5毫米): WFS: 7.5-10m/min, I=190-220A, U=22-26V，焊速=600-800mm/min
4.2.5. 1.6 毫米焊絲 (板厚大于5毫米): WFS: 5-8m/min, I=240-330A, U=24-30V，焊速=400-800mm/min

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